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ZB E98 001--88常压钢质油罐焊缝超声波探伤

                            中华人民共和国专业标准

                                                     ZB E98 001--88

                         常压钢质油罐焊缝超声波探伤

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1主要内容和适用范围

    本标准规定了常压钢质油罐焊缝超声波探伤中对人员、仪器、探头、试块的要求,以及探伤的操作方法、探伤结果的质量评定。

    本标准适用于常压钢质油罐4--32mm厚度的对接、搭接、T型焊缝的超声波探伤。

    本标准不适用于铸件、奥氏体不锈耐酸钢焊缝的超声波探伤。

2引用标准

    ZBY230--84   A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件

    ZB Y231--84    超声探伤用探头性能测试方法

    ZB J04 001--81 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法

    JB 1152--81    锅炉钢制压力容器对接焊缝超声波探伤

    SY J1016--82   立式圆筒形钢质焊接油罐设计技术规定

    JB 3111--82    无损检测名词术语

3探伤人员

3.1探伤人员应经专业考试合格,持有有关部门颁发的资格证书。签写报告的人员应至少持有Ⅱ级资格证书。

3.2探伤人员应掌握被检工件的材质、焊缝坡口型式、焊接工艺、缺陷可能产生的部位等知识和资料,并能根据荧光屏上的反射信号进行综合探伤评定。

4探伤仪、探头

4.1超声波探伤仪性能应符合ZB Y230标准的规定。

4.2超声波探伤用的斜探头性能应符合ZB Y231标准的规定,其工作频率为2.5--5.0MHz,折射角的正切值k1.0--3.0之间,按表1和表2进行选择

                         1  对接焊缝探头k值的选择

           mm

            k

            β

        4--10

         2.0--3.0

       63.5°--71.5°

       10--18

         2.0--2.5

       63.5°--68°

       18--32

         1.5--2.0

       56°--63.5°



                       2  搭接焊、T型焊探头k值的选择

           mm

            k

            β

        4--5

           1.0

           45°

        5--18

         1.0--1.5

        45°--56°

       18--32

         1.0--2.0

        45°--63.5°



4.3厚度4--6mm的钢板焊缝探伤,有条件时可采用点聚焦、线聚焦、双晶探头。

4.4探伤仪和斜探头的组合灵敏度在被检件所需要的*大声程处、当探伤灵敏度得到满足时,有效灵敏度余量应至少为10dB

4.5探伤仪分辨力应能将CSK--IA型试块上Φ44mm与Φ40mm两孔的反射波分开。当两孔的反射波波幅相同时,波峰与波谷的差应不小于6dB

5试块

5.1试块用与被检件相同或相近的材料制成,其材料在以Φ2mm平底孔灵敏度探伤时,不得发现缺陷波。试块型式计有CSK--IAOUT--1OUT--2三种。

5.2CSK--IA型试块应符合JB 1152标准的规定。

5.3OUT--1OUT--2两种试块应分别符合图1和图2的要求。

               

                            1     OUT---1 试块

                   

                               2   OUT---2 试块

5.4在灵敏度要求得到满足的情况下,也可以采用其它型式的试块。

6探伤前的准备工作

6.1现场安全要求

    由于探伤仪内有数千伏高压,不允许在有易燃易爆情况的危险区中工作,因此探伤前必须对探伤现场进行防燃防爆的安全检查。

6.2焊缝外观要求

    焊缝的超声波探伤应在焊缝外观质量检查合格后进行。

6.3探测面的选择及清理

6.3.1底板和内浮盘搭接焊缝的探测面为其焊接面的压板一侧,罐壁搭接焊的探测面为油罐外表面焊缝上侧,见图3

                       

                          3   搭接焊探伤部位

6.3.2罐壁对接焊缝的探伤面为罐壁的内表面或外表面。板厚小于16mm的焊缝,一般采取单侧探伤;重点区域和需要验证的部位应双侧探伤。板厚大于16mm的对接焊缝,必须进行双侧探伤。

6.3.3探测面宽度(即探头扫查范围应满足式1要求,并且不小于120mm

                    B =2KT+50....................................(1)

式中:B---探测面宽度,mm;

     K---探头折射角的正切值;

     T---工件厚度,mm

6.3.4探伤前应将探测面上的飞溅点、锈蚀、焊瘤等打磨平整,保证探头与探测面之间具有良好的声耦合。

7操作

7.1距离--波幅曲线的绘制及回波位置的标定

7.1.1在探测板厚大于6mm的焊缝时,应根据焊接型式、工件厚度、探头k 值和前沿距离按比例准确绘制声轴线图,利用OUT--1试块上Φ2×40横孔的各次反射波在示波屏上标定所需要的回波位置刻度、判伤范围,测量反射波的幅度。标定情况和测量结果应记入表3并根据表1中的数据绘制距离--波幅曲线图。

7.1.2在探测板厚小于6mm的焊缝时,利用OUT--2试块上0.5×0.5方槽的反射波在示波屏上标定所需要的回波位置刻度、判伤范围,测量反射波的幅度。标定情况和测量结果也应记入表3并根据表1中的数据绘制距离--波幅曲线图。

7.1.3在校正回波位置刻度时,应根据所用仪器、探头的不同以及被检件的板厚情况,从水平定位法、深度定位法、声程定位法中选用较合适的定位方法。

7.1.4距离--波幅曲线由判废线、定量线、测长限制线(简称测长线)组成。测长线与定量线之间称为Ⅰ区,定量线与判废线之间称为Ⅱ区,判废线以上称为Ⅲ区(见图4)。三条曲线所代表的灵敏度值见表4

                      3  回波位置标定及波幅测定记录表

  扫查范围 mm

    回波次数

  回波位置()

  判伤范围()

    波高(dB)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



                         4  距离--波幅曲线的灵敏度

 试块

 板厚mm    

       测长线

       定量线

     判废线

 OUT-1

 6--32

  Φ2×40--14dB

   Φ2×40--8dB

 Φ2×40--2dB

 OUT-2

 4--6

 0.5×0.5×40--6dB

    0.5×0.5×40

 0.5×0.5×40+8dB



         

     4 距离--波幅曲线示意图                 6 探头扫查方式

         

             (a)  正齿形                     (B)  斜齿形

                         5 探头的基本扫查方式

7.1.5  在绘制距离--波幅曲线时,每条曲线上所取的数据不得少于3个。

7.1.6在实际应用中应对绘制的距离--波幅曲线经常进行校核,每次的校核点不得少于2个。

7.2探伤灵敏度的校正。

7.2.1探伤灵敏度应不低于测长线。

7.2.2在校正探伤灵敏度时,应对表面声能损失以及材质衰减引起的灵敏度变化进行修正。修正方法应符合JB1152标准规定。

7.3探头的扫查

7.3.1探头的扫查应在探头与焊缝中心之间大体上保持垂直的情况下进行,扫查的基本方式可以是斜齿形或正齿形,并作10°--15°的摆动。扫查中的齿距d不得超过探头晶片宽度(见图5ab)

7.3.2扫查时应确保探头与探测面之间具有良好的声耦合,耦合剂宜采用机油、润滑脂等。

7.3.3为了区分缺陷波与假信号以及确定缺陷位置、方向的需要,还应根据具体情况,对探头采取前后、左右、转角、环绕等扫查方式(见图6)

7.4缺陷的判断与测定

7.4.1焊缝超声波探伤应根据缺陷反射波在荧光屏上的位置、幅度、波形以及探头在被检件上的位置、扫查方式、焊接工艺等对缺陷进行综合判断。当出现难以判断的回波时,应辅以其它检测手段进行验证。

7.4.2缺陷的定位

   在发现缺陷波之后,应根据缺陷反射波在示波屏上的位置、校正回波位置刻度时使用的定位方法,以及探测到缺陷波的探头位置对缺陷进行定位。必要时还可以采用其它有效方法进行确认。

7.4.3缺陷的定量

7.4.3.1 回波高度位于定量线和定量线以上的缺陷都应当进行定量,缺陷的定量内容包括缺陷波幅度测量和缺陷指示长度测量两个方面。

7.4.3.2 缺陷波幅度的测量

    将探头置于出现缺陷*大回波的位置,采用读取缺陷波幅位于距离--波幅曲线中哪个区域的方法进行测量。

7.4.3.3 缺陷指示长度的测量

    当缺陷波只有一个高点时,用半波高度法(6dB)测量缺陷指示长度;当缺陷波有多个高点时,用端点半波高度法(端点6dB)测量缺陷指示长度。

7.4.3.4 波高在Ⅰ区的缺陷,如果探伤者认为有必要测长时,可以移动探头使缺陷波高降到测长线,并用此时探头移动范围作为缺陷的指示长度。

7.5在探伤中应经常对仪器、探头的性能以及探伤灵敏度进行复测,复测方法按ZB J04 001标准进行。

8检测区域

8.1油罐底板焊缝、底板与壁板的T型焊缝、内浮顶油罐的浮盘焊缝应作****检测。

8.2油罐罐壁T字型接头处,应对其交叉点各向≥10T长度的范围进行检测。

8.3油罐壁板焊缝*低检测百分比为50%

8.4在检测时若发现5m长度内不合格率大于1%时,应在缺陷延伸方向延长检测长度1m;检查仍不合格时,需对整条焊缝进行检测。

9质量评定

9.1下述缺陷应判为不合格:

9.1.1波高在判废线上及Ⅲ区的缺陷。

9.1.2单个缺陷波高在定量线上及Ⅱ区范围内,板厚T>8mm时指示长度L>T的缺陷以及板厚T8mm时指示长度L>8mm的缺陷。

9.1.3单个缺陷指示长度未超过9.1.2规定,而3T长度范围内缺陷指示长度总和超过9.1.2规定的缺陷。

9.2  在计算缺陷指示长度的总和时,凡指示长度小于8mm缺陷全部按4mm计算。

9.3对于未超过9.1.29.1.3规定的缺陷,如果探伤人员能断定为危害性缺陷时,质量评定工作可不受9.1.29.1.3条文的限制。

10不合格焊缝处理及复检

10.1不合格的焊缝部位应进行补焊,补焊部位及受补焊影响的部位均应复检。复检的探伤条件及操作应与原检验相同。质量评定仍按9.1--9.3的规定进行。

10.2补焊两次仍不合格,其补焊部位作判废处理。

11检测记录和检测报告

11.1探伤中应作好记录,探伤结束后应书写探伤报告。

11.2探伤记录应包括:工件名称、编号、材质、坡口型式、所使用的仪器和探头(频率、尺寸、K)、试块型式、耦合剂、探伤部位,位于Ⅱ区和Ⅲ区的缺陷回波高度、缺陷位置和缺陷指示长度,返修部位的返修长度和深度、返修次数、返修部位的探伤长度和探伤结果,检测日期、探伤人员。

11.3探伤报告的内容应至少包括:工件名称、材质、厚度、工程及工件编号,探伤方法,所使用的仪器、探头、试块、探伤长度比例,探伤部位示意图,缺陷情况,返修情况,检测日期和报告日期。探伤者和审核者签名。

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    附加说明:

    本标准由国家机械工业委员会上海材料研究所提出并归口。

    本标准由中国石化总公司销售公司负责起草。

国家机械工业委员会批准                     1989-01-01实施

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